【盘点】播报世界知名车企先进制造工艺的“杀手锏”

汽车在上市之前需要进行设计、工程和制造。除了前两个因素外，制造工艺对于一辆高品质汽车的诞生也起着重要作用。制造技术的高低将决定一辆汽车是否真正具有高品质。本文将盘点车企目前采用的更先进的制造工艺。

1 福特全球首次在B柱上采用液压成形技术

2013款福特汽车的A柱和B柱将采用液压成型技术，福特车身工程师称这是行业首创。他采用液压成形技术代替原来的热压焊板来制造车顶支柱结构，不仅减轻了重量，还节省了成本和材料。最重要的是抗碰撞性能更好。 “液压成形技术使车身具有更好的结构连续性。” 福特技术总监摩根表示，“目前只有我们团队能够掌握液压成形技术。”

（参数|图片）该轿车将基于福特CD4平台设计和制造，放弃前几代使用的马自达G-CD3平台。 CD4平台同样适用于林肯

MKZ（参数|图片），该平台主要由钢、高强钢、超高强钢的合金材料结构组成，在扭转刚度和抗弯能力方面更加突出。

2本田飞度（参数|图片）采用内骨骼制造技术

内框架结构是指车体分为框架（Frame）和外板（Frame）的结构。首先组装整体框架，然后焊接外板（图2）。这样可以使主车架更加坚固，有利于减轻车身重量，提高车身刚性。原来，车体分为上部（上车体）和下部（下车体）。首先，组装各个框架和外板，然后将上部和下部组合起来。

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3 现代唐津钢铁厂的先进零件成形技术

现代钢铁的科学家和工程师直接与现代汽车的车身工程师合作，定制钢材的合金成分、厚度和其他参数，以更好地满足使用需求。

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现代钢铁生产的汽车钢板全部供应给现代和起亚，但只能满足两家公司一半的需求。除了现代和起亚之外，唯一能够从现代制钢厂采购原材料的汽车制造商是克莱斯勒。可以获得少量钢材用于虎鲨发动机（该发动机是克莱斯勒、三菱、现代的联合产品）。

4 车身采用热熔钻孔、铝合金电焊、激光焊接工艺打造

通用汽车斥资1.31亿美元为其绿色装配工厂建设先进的生产系统。之一个“享受”结果的是通用汽车克尔维特。新技术包括铝型材之间的电焊，以实现超高强度的车身，同时保持尺寸精度。新的生产技术可以更精确地制造部件，例如框架及其随附的连接件。通过三维激光检测系统，部件制造过程中产生的装配公差比上一代生产的装配公差精确25%。

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自克尔维特诞生以来，2014款车型的车架结构最为复杂。主框架由5个专门定制的铝型材组成，包括框架两端的铝型材、主框架中心横梁和悬架连接处的空心节点铸件。车架各部分的厚度不同，根据各部分功能的不同，达到不同的刚度和重量要求。框架组装需要先进的连接工艺、精确的强度测量和尺寸测量作为基础。通用汽车采用新型铝焊接、热熔钻紧固工艺和激光焊接工艺来满足上述要求，打造出高品质车架。

5辆大众XL1（参数|图片）采用最严格的公差标准组装而成

经过各种轻量化设计后，大众XL1的重量仅为795公斤，其中包括227公斤的驱动装置、153公斤的行驶机构、包括两个管状座椅在内的80公斤的设备以及105公斤的电气系统，剩下的230公斤是车身重量。实测车身风阻系数（Cd）为0.189。

为了保证车身尺寸的准确性，大众XL1在车身制造过程中，首先会将碳纤维横架固定在总成支撑板上，并用夹具固定。然后车顶部件通过胶粘固定，汽车后备箱部分通过胶粘和螺栓固定。

门的制造过程遵循最严格的公差标准；门材料中使用的钢和铝可以重新塑造以适应特定的外部形状，但碳纤维材料不能。车门在A柱下端和挡风玻璃上方略高于车顶框架的两点处铰接，因此向上展开时车门也略微向前倾斜。门可以完全升到屋顶上方，因此打开时有很大的进出空间。车身A柱处的碳纤维材料厚度从2毫米到6毫米不等，还包括环氧树脂和四种不同类型的聚氨酯胶水，其中特殊区域使用了高弹性胶水。

6 奔驰新款S级（参数|图片）采用全新油箱制造工艺

新款奔驰S级采用邦迪管道（TI）公司最新发布的先进油箱技术（TAPT）解决方案，优化了奔驰车内马鞍形油箱及附属部件的一体化结构S级。

TAPT工艺是一种高度灵活的解决方案，可以适应各种类型的动力总成（包括柴油车、汽油车、混合动力汽车、新能源汽车）和各种油箱几何形状。目前先进工艺方法，汽车制造商根据不同车型和地区差异调整油箱及其配件的结构，而TAPT工艺符合全球标准化汽车平台的标准。

Bondi 目前正在开发第二代 TAPT 技术，该技术将通过独特的双成型工艺制造加压油箱，专门用于混合动力汽车。在制造过程中，刚性辅助结构被直接插入储罐中，以帮助其成型并维持储罐内的压力。

7莱比锡工厂采用多项高科技工艺打造BMW i3

2013年取得巨大成功的BMW i3现已投入量产。其“发源地”莱比锡工厂的生产线采用了多项先进工艺。碳纤维长丝被纺成各种结构和样式，然后采用热处理或塑料粉末高压粘合技术将这些面板加工成三维结构。在加工成型阶段，每次将三块形状完全相同的碳纤维板重叠在一起，可以有效减少最终树脂传递成型过程中材料撕裂的可能性。

在树脂传递成型阶段后，采用水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料零件的嵌入空隙和边缘修整；然后在最新的全自动车身车间中，对所有部件进行表面打磨以增加附着力。，组合成一个坚实的整体。

用于组装车身的粘合剂是宝马与一家大型化工公司联合开发的。它具有快速硬化的特性，但其配方仍然保密。粘合剂只需几秒钟即可生效。一个部件连接点喷完胶后，车身就可以移动到生产线上的下一个喷胶点，粘合下一个连接点，几乎不浪费时间。

i3的车身模块和驱动模块（包括承载结构、电池组、电动机、选装内燃机、悬架等）在莱比锡工厂的两条独立生产线上分别组装，然后只需要十个金属紧固件。两个部件组装成一个单元，但需要使用上述秘方粘合剂来实现最终的气密连接。

8福特在发动机制造中引入微量润滑工艺

节能理念是汽车行业长期关注的话题。它不仅体现在车辆本身，还体现在制造过程中。福特汽车有限公司在其全球六家工厂中新增了一种新的准干式切削工艺——最小量润滑（MQL）工艺。

加工金属零件会产生摩擦并产生热量。传统工艺在工件与金属流体之间添加液态水进行冷却，需要消耗大量的水来冷却和润滑切削刀具。微量润滑工艺消除了传统加工工艺中使用液体冷却剂的情况，并在加工过程中需要冷却和润滑的区域采用定向注油。这种方法减少了油雾的产生、冷却剂的生物污垢和工厂废水的排放，并降低了设备维护成本。

福特计划到 2015 年将每辆汽车生产中的用水量减少 30%。2000 年至 2012 年间，福特全球工厂节约了大约 100 亿加仑的水。

9 宾利克鲁工厂利用太阳能生产汽车

对于汽车行业来说，节能的方法有很多。目前，不少车企热衷于开发混合动力汽车、插电式混合动力汽车和电动汽车。对于宾利来说，它迄今为止还没有一款节能汽车（最近外媒透露其首款插电式SUV可能会在2016年推出），但它采取了另一种做法——在其克鲁）工厂使用太阳能来生产汽车。

克鲁工厂是宾利三大主力车型：欧陆、慕尚和飞驰的生产基地。今年 3 月，宾利完成了一项重大项目，在其克鲁工厂顶部安装了 20,000 多块太阳能电池板。自2013年3月项目竣工以来，这些太阳能电池板收集的能量已超过220万千瓦时，为车辆生产效率和可持续性带来了巨大的积极影响。

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